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weniger pro Maschine und Jahr
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Kosten weniger pro Maschine und Jahr
Plasser & Theurer hat sich das Ziel der "fossil free machine" gesetzt, also eine Maschine, die ohne fossile Energieträger auskommt. Ein nächster Meilenstein ist es, im Jahr 2030 50 % der in Europa produzierten Maschinen mit alternativen Antrieben auszurüsten.
Elektrisch statt fossil
Bisher kommen mehrheitlich Verbrennungsmotoren beim Fahren und Arbeiten der Maschinen zum Einsatz. Dieselmotoren treiben die Maschinen bei Überstellfahrten an und liefern am Einsatzort den Hydraulikdruck für die Arbeit. Das führt zu CO₂-Emissionen, verursacht Lärm und ist problematisch bei Bauarbeiten im Tunnel und in dicht verbautem Gebiet.
Die Alternative: Grüner Strom aus der Oberleitung speist elektrische Antriebe. Das betrifft den Fahrantrieb, aber auch die Arbeitsaggregate, die dazu von hydraulisch auf elektrisch umgestellt werden.
Die Nutzung von elektrischem Strom als Energieträger reduziert den lokalen CO₂-Ausstoß auf null und macht den Betrieb deutlich energieeffizienter.
Vielfältige Lösungen bringen mehr Nachhaltigkeit
Für bestehende Flotten bietet Plasser & Theurer Öko-Retrofits mit elektrischen Stopfaggregaten an. Sie reduzieren die Drehzahl und damit den Verbrauch der Dieselmotoren bestehender Flotten.
Maschinen für Bau und Instandhaltung der Oberleitung können während der Arbeit nicht über den Fahrdraht versorgt werden. Sie verfügen über Batterien, die Strom über eine gesamte Arbeitsschicht hinweg liefern. Geladen werden sie während der Überstellfahrt über die Oberleitung, über Rekuperation und als Backup durch ein Powerpack.
In vielen Bereichen sind Verbrennungsmotoren als Standard aktuell noch sehr verbreitet. Hier fokussiert Plasser & Theurer auf alternative, klimaneutrale Treibstoffe. Erforscht werden auch Einsatzmöglichkeiten von Brennstoffzellen und Wasserstoff, die jedoch für den Bahnbau erst in der weiteren Zukunft relevant werden.
Emissionsfreie Gleisdurcharbeitung
Der Weg zum Ziel
Hydraulische Arbeitsaggregate mit Drehzahlregelung reduzieren Lärm und erhöhen die Standzeit
+30 % Höhere Arbeitsleistungen durch kontinuierliche Arbeitsweise und bis zu +40 % durch Mehr-Schwellen-Stopftechnologie
Elektrisches Fahren und Arbeiten durch hybride Antriebstechnik spart über den Lebenszyklus bis zu 3 Mio Euro sowie 400 t CO₂ pro Jahr und reduziert Lärm um 20 dB(A)
Geringere Lärmemissionen, gesteigerter Gesamtwirkungsgrad und bis zu 40 % reduzierter Treibstoffverbrauch durch elektrifizierte Stopfaggregate
Vollständig CO₂-neutrales Fahren und Arbeiten mit vollelektrisch angetriebenen Maschinen und Aggregaten