Un potentiel de réduction par heure d’intervention
Lors de l’utilisation de machines de construction de voies ferrées en tunnels et en milieu urbain, l’installation de filtres à particules pour réduire les émissions des moteurs diesels est demandée.
Avec l’utilisation de la technologie d’entraînement E³, un fonctionnement totalement exempt d’émissions polluantes est rendu possible.
Généralement, les horaires de circulation serrés ne permettent des interventions sur chantier que lors des fermetures nocturnes des lignes et les weekends. Cela entraîne cependant des protestations de la part des riverains. Par l’utilisation de la technologie E³, le bruit sur les chantiers est nettement réduit.
Avec la nouvelle conception industrielle de nos machines, nous réussissons à unifier et à standardiser des éléments de construction et des systèmes. Cela permet d’augmenter la qualité et d’améliorer le respect des plannings ainsi que la disponibilité des engins. La nouvelle conception donne une impression entièrement nouvelle et qualitative, aussi bien dans les parties intérieures que dans l’apparence extérieure. Ainsi, nous apportons une plus-value pour le personnel et les riverains. Des postes de travail attrayants et ergonomiques facilitent le recrutement des opérateurs de la machine.
La technologie E³ réduit les coûts d'exploitation grâce à son meilleur rendement, à l’utilisation du courant ferroviaire et à la réduction de la consommation en énergies fossiles. De plus, la pollution sonore est réduite pour le personnel et les riverains. Un bilan annuel provenant de Suisse confirme les potentiels d’économies de 168,00 € par heure d’intervention.
Une transmission d’énergie sans perte
En raison de la conception entièrement électrique des machines, où non seulement l’alimentation énergétique s’effectue avec l’électricité de la caténaire mais également la transmission énergétique tout au long de la machine, des avantages supplémentaires apparaissent. Sur les systèmes hydrauliques conventionnels, des pertes importantes apparaissent en raison de la résistance due aux frottements et au réchauffement lors du parcours de l’huile, en particulier lorsque les flexibles sont longs. Avec la transmission énergétique par l’électricité, nous augmentons ainsi l’efficacité de tout le système.
Là où les systèmes hydrauliques continuent d’être utilisés - les mouvements linéaires fonctionnant toujours à l’énergie hydraulique - les câblages sont nettement plus courts en raison du positionnement des powerpacks hydrauliques à proximité des groupes de travail, ce qui permet de réduire les pertes.
Pour la première fois, le train de roulement de la machine est également équipé d’un système d’entraînement électrique. Les nouveaux ponts moteurs électriques présentent une transmission énergétique nettement améliorée vis-à-vis du système hydraulique. Le besoin en puissance est ainsi réduit.
Les groupes de bourrage de l’Unimat 09-4x4/4S E³ offrent pour la première fois un entraînement électrique de l’arbre de vibration. Celui-ci se dénote par ses réactions plus rapides, son réglage plus précis, un fonctionnement plus silencieux et un besoin réduit en puissance.