Calidad de producción en serie

Das neue Flottenprogramm der DB Netz AG stellt außergewöhnliche Qualitätsstandards unter Beweis. Erstmals realisieren wir die Anforderungen von Triebfahrzeugen bei Instandhaltungsmaschinen.

Bereits fünf neue Fahrzeuge aus dem Rahmenvertrag sind im Bundesgebiet Deutschlands im Einsatz. Die termingetreue Lieferung ist natürlich eine Grundvoraussetzung dafür, dass jedes davon auch einen Beitrag zur Sicherheit und Qualität des Streckennetzes leisten kann. Der Termin konnte nur dadurch eingehalten werden, weil wir zuvor sieben Quality-Gates mit „Grün“ durchschritten haben.

La elevada proporción de producción propia en nuestra fábrica central de Linz es una contribución decisiva a una fabricación de alta calidad.

Los estándares de producción de Plasser & Theurer aseguran la ejecución profesional del diseño hasta el último detalle.

Máquinas con una elevada disponibilidad

¿Por qué se ha decidido por Plasser & Theurer como proveedor?

“Plasser & Theurer ha podido convencer con su oferta en el proceso de licitación de DB AG y se ha impuesto a la competencia. Con ello se ha seleccionado a un proveedor, que lleva manteniendo exitosas relaciones comerciales con DB desde hace más de 50 años. En la clasificación de proveedores de DB esta empresa cuenta con el sello Q1 y dispone de una gran competencia profesional en desarrollo, fabricación y suministro de vehículos de conservación de super­estructura. Gracias a la experiencia de Plasser & Theurer se ha logrado transponer muchas de las exigencias habituales para los vehículos regulares a vehículos auxiliares. La profesionalidad y la disposición a la cooperación mostrada durante el desarrollo conjunto del proyecto nos han confirmado, que Plasser & Theurer dentro de nuestra cartera de proveedores representa para nosotros un socio competente para el suministro de vehículos auxiliares de alto nivel.”

Jürgen Guss, DB AG Munich, departamento de compras de material ­rodante ferroviario, director de proyectos de vehículos autopropulsados

El éxito del proyecto tiene un trasfondo lógico: la elevada proporción de producción propia en nuestra fábrica de Linz. Todo comenzó ya durante la fase de desarrollo del producto. Nuestros técnicos estudiaron en profundidad el extenso pliego de condiciones. Durante el proceso se propusieron diferentes soluciones técnicas. Sólo las mejores llegaron a realizarse. La fase de trabajo conjunto entre los diferentes departamentos y los proveedores responsables del conjunto mecánico, de las tecnologías de trabajo y tracción y del diseño de las cabinas, requiere mucho tiempo.

Aunque cueste creerlo, en Plasser & Theurer efectivamente fabricamos una gran parte de los componentes en nuestra fábrica de Linz. En la nave de soldadura se construyen los robustos elementos de los bastidores. Nuestros robots de soldadura ensamblan con extrema precisión los bastidores de los bogies, que después se completan en el taller de montaje de bogies con los pares de ruedas y la suspensión. En paralelo construimos las cabinas. Nuestros desarrolladores de software en esta fase ya están trabajando en los sistemas de control de las máquinas. Finalmente todo ello confluye en la nave de montaje final, en la calle Pummererstrasse, en Linz.

Como es natural, hay una serie de componentes que no fabricamos nosotros mismos. Pero también aquí anteponemos la máxima calidad. Los proveedores son seleccionados cuidadosamente. Optamos por fabricantes de renombre y larga experiencia. 

Ensayo antibala a 350 km/h – Control de piezas de proveedores

Para garantizar la calidad de las piezas de terceros, auditamos a los proveedores y realizamos estrictos controles a las muestras. Como ejemplo, las lunas: deben soportar enormes esfuerzos. En este caso encargamos un ensayo de resistencia a bala específico a un laboratorio independiente. En el cristal de seguridad laminado de las lunas frontales impactó un proyectil a 350 km/h. El cristal lógicamente no permaneció intacto, pero detuvo la bala. En una situación extrema, esta resistencia puede salvar vidas.

Muchas otras piezas suministradas por terceros como topes, sistemas de aire acondicionado o árboles cardán son comprobados por nuestro control de calidad antes de su primera utilización, siempre en conjunto con el control de calidad de DB. Los suministros corrientes son comprobados por institutos independientes según las normas y estándares aplicables. En suma, para cada máquina figuran hasta 1.300 puntos de control de calidad obligatorios en la lista de chequeo. 

El control de calidad en Plasser & Theurer ocupa un lugar destacado. Cada uno de los operarios que trabajan en la producción tiene un alto grado de responsabilidad. En muchos casos se rige por instrucciones de trabajo internas, redactadas siguiendo las normas y los estándares vigentes. El departamento de calidad cuenta con ingenieros especializados en técnicas de soldadura, de pegado y tecnologías de control. Políticas de formación continua aseguran que la producción siempre se realice aplicando las últimas tecnologías.

Durante el proceso de producción la colaboración entre los expertos de Plasser & Theurer y el control de calidad de DB AG es muy estrecha. Regularmente examinan y documentan los estados intermedios en los diferentes talleres en Linz:

  • Precisión: El control ya comienza en el bastidor del vehículo en bruto.
  • Calidad de la soldadura: Los bastidores se comprueban y aprueban incluso antes de abandonar la nave de soldadura.
  • Pintura: Durante el pintado se mide el grosor de las capas.
  • Electricidad: Se comprueba el montaje de los arneses de cables.
  • Estanqueidad: El vehículo terminado es sometido a una prueba de estanqueidad al agua. En ella se controla la estanqueidad de la cabina y de las lunas.
  • Viajes de pruebas: Un gran número de viajes de pruebas con el primer vehículo de cada tipo son una condición indispensable para su homologación.

Cumplimiento preciso de las exigencias de calidad

¿Cómo repercute el control de calidad en la producción de los vehículos?

“Gracias al personal altamente cualificado de Plasser & Theurer, las exigencias de calidad de Deutsche Bahn AG han podido materializarse muy bien durante la producción de las máquinas. La empresa ha sido capaz de adaptar lo máximo posible aquellos procedimientos que lo requerían, tanto durante la fase de diseño como durante la fabricación de las máquinas. 

La fiabilidad de Plasser & Theurer nos ha sido confirmada con el cumplimiento de los plazos de entrega, y los vehículos han podido ser homologados y recepcionados por la oficina federal de ferrocarriles (EBA) y DB dentro de los plazos marcados.”

Lutz Hannemann, DB AG Berlín, director de control de calidad

Estrategia de conservación orientada al futuro y adaptada a las necesidades

¿Por qué se diseñó esta nueva serie de vehículos? 

“El cometido central de DB Netz AG consiste en proporcionar a las aprox. 400 empresas de transporte ferroviario una infraestructura con una alta calidad y disponibilidad y en gestionar su explotación. Para los trabajos de conservación de vía hemos buscado maquinaria que posibilitara una estrategia de conservación orientada al futuro y adaptada a las necesidades reales. Plasser & Theurer ha sido capaz de transponer de forma sobresaliente las complejas exigencias definidas en el pliego de condiciones y ha desarrollado para nosotros un concepto unitario de vehículos. Gracias a la estandarización de los componentes y a pesar de las diferentes tipologías de los vehículos, vemos potenciales de ahorro en la explotación, como son el mantenimiento de los vehículos, la gestión de repuestos y la formación del personal.”

Martin Allweil, director del parque móvil, DB Netz AG, Berlín

En la InnoTrans que se celebró en septiembre de 2016 los visitantes podían ver uno de los vehículos de conservación más modernos de DB Netz AG. El vehículo de inspección de túneles TIF dispone de un total de tres grúas, cuyo alcance es de hasta 14,5 m. La amplia cabina, con amortiguación y aislamiento acústico tiene un techo transitable con barandilla plegable. A bordo también encontramos un servicio higiénico con biorreactor. La cabina de la grúa incluye todos los elementos de mando para manejar la máquina. También puede emplearse como cabina de conducción adicional. DB Netz AG ya cuenta con dos vehículos de esta serie.

El nuevo documental titulado “Calidad de producción en serie” ilustra el camino recorrido desde la fase de diseño hasta la fabricación de una nueva flota de máquinas. Las imágenes de las diferentes fases del proyecto permiten hacerse una idea del proceso de producción en Linz. Las opiniones y declaraciones de las personas involucradas hablan sobre la experiencia del trabajo colaborativo.