Добро пожаловать за кулисы нашего производства!
Здесь мы покажем Вам, как шаг за шагом создаются наши путевые машины на нашем заводе в Линце – от разработки до финального производства. Опираясь на более чем 70-летний опыт, мы сочетаем новейшие технологии с высочайшей точностью, чтобы создавать машины, которые надежно работают по всему миру в самых различных условиях. Многие из них успешно эксплуатируются уже на протяжении десятилетий. Каждый этап производства отражает наше стремление к качеству, инновациям и износостойкости.
Технологии и инновации
В отделах технологий и инноваций компании Плассер & Тойрер уже сегодня создается будущее строительства железнодорожных путей. Чтобы обеспечить технологическое лидерство в будущем, специалисты этих отделов занимаются не только фундаментальными исследованиями в области железнодорожного строительства, но и активно работают над совершенствованием и испытанием машин и их компонентов.
Не менее важной для технических новшеств является и тесная связь с практикой. Именно в диалогах с нашими клиентами, руководителями работ и операторами машин рождаются идеи, которые становятся отправной точкой каждой новой разработки.
Разработка и конструирование
Одним из ключевых элементов разработки наших машин являются конструкторские отделы. Именно здесь на бумаге рождаются наши технологии и машины. Специалисты из различных технических областей работают совместно в командах разработчиков.
Каждый отдел работает с определенным типом или определенной категорией машин. Кроме того, отдельные конструкторские отделы специализируются на разработке электроники, систем управления, а также гидравлики и пневматики.
Раскрой материалов
В цехе раскроя материалов мы заготавливаем все компоненты из листового металла, которые потом идут на дальнейшую обработку в цехах механического изготовления, сборки рам, слесарном цехе, изготовлении тележек и в сборочном цехе. Каждую неделю этот цех покидают детали общим весом около 40 тонн.
Сварочные цеха
Сварочные цеха имеют ключевое значение для всего производственного процесса наших машин. Именно здесь изготавливается весь спектр сварных основных компонентов наших машин: от рамы подбивочного блока и несущей рамы до полной рамы машины.
Ежегодно в сварочных цехах перерабатывается 3 500 тонн стали и используется около 100 тонн сварочной проволоки. Это соответствует примерно 160 рамам машины и 250 рамам тележки. В производстве используются ультрасовременные сварочные роботы, однако значительная часть работы выполняется вручную.
Изготовление компонентов
Составные части наших путевых машин должны выполнять особые требования. Чтобы обеспечить их соответствие этим требованиям, мы изготавливаем основную часть деталей для наших рабочих устройств, гидравлических элементов и тележек на наших собственных производственных мощностях по изготовлению механических узлов.
При токарной, фрезерной и шлифовальной обработке деталей мы используем станки-автоматы последнего поколения, многофункциональные обрабатывающие центры, современные трубогибочные машины и полностью автоматизированную установку для оконцевания кабелей.
Сложные цилиндры
Гидравлические и пневматические цилиндры обеспечивают выполнение почти всех движений рабочих устройств с требуемым усилием и нужной точностью. Здесь особую роль играют прочность и точность. Производство составных частей и сборка цилиндров осуществляются непосредственно в нашем цехе по производству цилиндров.
Изготовление рабочих устройств
Рабочие устройства являются центральной частью наших машин. Они определяют процессы работы этих машин, а также их производительность и рентабельность. Коллеги данного отдела изготавливают готовые к установке компоненты из произведенных ранее составных частей. Завершающим этапом становится сборка готовых компонентов в полноценные рабочие устройства. Каждый подбивочный блок перед установкой проходит проводимые нами пробные пуски и эксплуатационные испытания. Мы измеряем все ключевые параметры и уделяем особое внимание температуре осевых подшипников. На специально разработанных испытательных стендах все гидравлические узлы проходят проверку на герметичность под давлением.
Изготовление тележек и редукторов
Тележки и редукторы на путевых машинах выполняют как особо тяжелые, так и чрезвычайно точные работы. Изготовление тележек и редукторов не является серийным производством, а представляет собой изготовление по индивидуальному заказу отдельных или нескольких тележек одинаковой конструкции. Подготовка литых корпусов требует от сотрудников большого опыта и максимальной тщательности в работе. Такая же тщательность и точность требуются и при последующей сборке редукторов.
Колеса насаживаются на оси с помощью пресса для насадки колес. После этого проводится испытание на противодавление.
Разработка и производство электроники
Наши коллеги из отдела предварительного электромонтажа изготавливают схемы, системы управления и измерительные системы для наших машин. Продукция включает в себя, среди прочего, печатные платы, модули, а также шкафы управления и пульты операторов.
Здесь решающими являются три фактора: электронные компоненты должны обладать высокой производительностью, работать с высокой точностью и быть доступными в качестве оригинальных запчастей в течение десятилетий. Кроме того, они отвечают особым требованиям к эксплуатационной надежности, таким как вибро- и ударопрочность, термоустойчивость (от -25 ºC до +80 ºC) и высокая влагостойкость. Ведь наши машины работают повсюду – будь то в тропиках, в пустыне или в холодных регионах.
(Завершающая) сборка
Как только все составные части, такие как рамы, тележки, рабочие устройства, электрические и гидравлические системы, изготовлены, проверены и готовы к установке, начинается процесс нанесения лакокрасочного материала. После этого начинается сборка машины.
Сборка проходит в два этапа:
- Механическая установка. На этом этапе рамы устанавливаются на тележки, а также монтируются и настраиваются механические, гидравлические и электрические детали.
- Завершающая сборка. На этапе завершающей сборки прокладываются электрические кабели и рукава, устанавливаются двигатели, монтируются гидравлические и дизельные баки, а также кабины.
Ввод в эксплуатацию
Заключительным этапом производственного процесса является ввод машины в эксплуатацию. В ходе этого этапа наши специалисты по вводу в эксплуатацию, образно говоря, дают машине дыхание, включая все системы. Они запускают ее электрическую, механическую и гидравлическую системы. Это означает проверку электропроводки, освещения и устройств безопасности, заправку эксплуатационного материала и контроль механических функций. Одним словом, на этом этапе проверяется каждая система машины.
Машина покидает сборочные цеха для проведения первых эксплуатационных и функциональных испытаний. На территории завода имеются не только пути стандартной колеи, но и узкоколейный путь, а также путь с регулируемой шириной колеи. В ходе пусконаладочных работ на каждой машине сначала выполняются все необходимые настройки электрической и гидравлической систем. Если все в порядке, проводятся испытательные поездки на путях Австрийских железных дорог (ÖBB). После этого заказчики со всего мира приезжают, чтобы принять свою машину и пройти обучение.
Глобальная служба послепродажных услуг
Изготовление и передача машины заказчику – это лишь начало. Наша поддержка не заканчивается на этом, а, напротив, становится еще важнее.
Мы располагаем глобальной сетью сервисных пунктов, ремонтных мастерских и складов запчастей и предлагаем квалифицированную поддержку со стороны специалистов по ремонту и обслуживанию, а также индивидуальное обучение для Ваших сотрудников – от операторов машин до менеджеров. Благодаря этому Вы получаете инновационные и устойчивые сервисные услуги для оптимизации готовности к эксплуатации и производительности Вашей машины на протяжении всего жизненного цикла.
Неотъемлемой частью эффективной работы любой машины являются операторы. Их обучение проходит в учебном центре в Линце, где предлагается широкий спектр специализированных программ.