Une qualité de production en série

Le nouveau parc machines de la Société DB Netz AG démontre un standard de qualité exceptionnel. Pour la première fois, nous remplissons, pour des machines de maintenance, les exigences du matériel moteur ferroviaire.

Cinq nouveaux engins issus du contrat-cadre sont d’ores et déjà en service sur le territoire allemand. La livraison à la date prévue est bien entendu une condition de base pour que chaque machine puisse apporter une contribution à la sécurité et à la qualité du réseau ferré. Le délai a pu être respecté uniquement parce que nous avions déjà franchi au préalable sept contrôles-qualité avec succès.

Il y a une raison à la réussite de ce projet : le haut taux de production propre dans notre usine de Linz. Cette part débute dès la conception des produits. Nos techniciens ont analysé dans le détail un cahier des charges plus que complet et ont, au cours de cette phase, étudié les différentes solutions techniques qui s’offraient à eux. Seules les meilleures parviennent à être réalisées. Une phase intensive de coopération entre les services et les fournisseurs, responsables de la conception mécanique, des technologies de travail et d’entraînement, ainsi que du design de la cabine, nécessite un investissement important en temps.

Cela paraît difficile à croire mais, chez Plasser & Theurer, nous fabriquons en effet une grande partie des composants directement à Linz. Les châssis volumineux sont ainsi produits dans l’usine de soudage, et nos robots de soudage réalisent des châssis de bogies avec une précision élevée, qui sont ensuite équipés de leurs essieux et de leur suspension dans notre atelier de montage des bogies. En parallèle, nous fabriquons également les cabines de nos engins, et, à ce moment-là, nos développeurs logiciels travaillent déjà au système de commande de la machine. Enfin, le montage final prend place rue « Pummererstraße » à Linz, avec tous ces composants.

Bien entendu, il y a certains composants que nous ne produisons pas nous-même. Mais à ce niveau-là aussi, nous veillons au choix de la meilleure qualité. Nos fournisseurs sont soigneusement sélectionnés et nous retenons des fabricants de renom possédant une longue expérience.

Afin d’assurer la qualité des pièces provenant de fournisseurs, un contrôle des premiers échantillons est effectué, en plus des audits en leurs installations. Les vitres en sont un parfait exemple : elles doivent pouvoir résister à des conditions difficiles. Nous mandatons dans ce cadre un institut de contrôle indépendant pour effectuer un test de résistance. Un projectile est ainsi tiré à 350 km/h sur le verre de sécurité du pare-brise. Bien entendu, la vitre n’est pas restée intacte, mais elle a cependant résisté au projectile. Cette stabilité peut sauver des vies dans les cas cruciaux.

De nombreuses autres pièces de fournisseurs telles que les tampons, les climatisations ou les arbres à cardan, sont vérifiées par notre service assurance-qualité, conjointement avec le département assurance-qualité de la DB, avant toute première utilisation. Les livraisons en cours sont ensuite contrôlées par des instituts indépendants selon les normes et les standards en vigueur. En somme, chaque machine comprend une check-list de jusqu’à 1 300 points à vérifier.

Chez Plasser & Theurer, l’assurance-qualité nous tient à cœur. Chaque employé du service production a une grande part de responsabilité qui lui est propre. Il peut s’appuyer, dans de nombreux domaines, sur des consignes internes de travaux, qui sont rédigées en prenant en compte les normes et standards en vigueur. Notre service d’assurance-qualité dispose d’ingénieurs spécialisés dans les techniques de soudage, de collage et de contrôle. Des mesures de formation continue sont mises en place pour garantir une production à la pointe de la technologie.

Durant le processus de construction, les experts de Plasser & Theurer coopèrent étroitement avec le service d’assurance-qualité de la Société DB AG. Ils contrôlent et documentent régulièrement l’état d’avancement des différentes usines de Linz :

• Exactitude : La caisse du wagon brute est aussi contrôlée.
• Qualité de soudage : Les châssis sont contrôlés et approuvés dès l’usine de soudage.
• Mise en peinture : Des mesures de l’épaisseur des couches sont réalisées lors de la mise en peinture.
• Electricité : Le cheminement des gaines de câbles est contrôlé.
• Etanchéité : Le véhicule terminé passe par un test d’arrosage. Lors de cette étape, nous contrôlons l’étanchéité de la cabine et du vitrage.
• Marches d’essais : Des marches d’essais exhaustives du premier engin de chaque type sont une condition pour l’agrément.

Tout cela n’est qu’un petit aperçu des contrôles effectués au cours de la production. Ceux-ci contribuent cependant de manière décisive à ce que chaque engin, réceptionné par le département assurance-qualité de la Société DB AG, soit livré entièrement opérationnel et prêt à intervenir en voie.

Lors du Salon InnoTrans en septembre 2016, les visiteurs ont vu l’un des derniers engins de maintenance de la Société DB Netz AG. Le TIF, véhicule d’inspection des tunnels, dispose au total de trois grues dont la portée peut atteindre jusqu’à 14,5 m. La cabine spacieuse, reliée au châssis par des attaches élastiques et isolée phoniquement, dispose d’un toit accessible avec une rambarde escamotable. Elle est également équipée de toilette chimique. La cabine de la grue comporte tous les éléments de commande nécessaires aux opérations de la machine, et peut également être utilisée comme seconde cabine de conduite. La Société DB Netz AG dispose déjà de deux véhicules de ce type.

La nouvelle documentation vidéo intitulée « Qualité de production en série » montre en détail les différentes étapes menant de la conception à la construction d’une nouvelle flotte de machines. Les enregistrements des différentes phases du projet donnent un aperçu du processus de production à Linz. Les avis et les déclarations des personnes impliquées dans le projet résument les points-clés de ce travail en coopération.