Para ahorrar en balasto nuevo y transporte y reducir los enormes costes asociados, primero se depuró y recicló el balasto existente. Los materiales reutilizables se emplearon como materia prima, mientras los detritos inservibles se transportaron mediante unidades MFS a depósitos provisionales en Horneburg, alejados de la línea. De la depuración y el tratamiento del balasto junto a la colocación de una capa protectora de la plataforma se encargó la PM 1000 URM. Permite, en función de la calidad de la banqueta existente, una reutilización de materiales de hasta el 100 % y puede reaccionar a diferentes capacidades portantes del terreno. En la mayoría de los casos, la colocación de geotextiles fue innecesaria, ya que la capa protectora de la plataforma CPP, de 30 cm de grosor tras la compactación, por sí sola garantizaba la capacidad portante exigida, a pesar de la cercanía a la marisma. Es evidente, que hace 135 años este trazado se diseñó con mucha habilidad y sumo cuidado.
Con tres cadenas de excavación, la PM 1000 URM es igual de rápida que minuciosa en la excavación del material existente, con independencia del ancho y la profundidad requeridos. El material excavado se transporta en dirección de trabajo hacia adelante hasta el vagón de tratamiento, cribado y lavado de balasto. Los detritos se transportan mediante cintas hacia el tren compuesto por unidades MFS, enganchado en la cabecera. Al mismo tiempo, el material nuevo para la capa protectora de la plataforma y el balasto nuevo se suministran desde el extremo trasero de la instalación de lavado de balasto de la PM 1000, una fila de vagones de diez unidades y 52 ejes. Aquí no encontramos unidades MFS, sino un segundo tren de obra, compuesto de vagones de transporte con contenedores. Ambos trenes de obra – con detritos delante y material para la CPP y balasto nuevo detrás – se desplazan con independencia de la PM 1000 URM a vertederos o almacenes de suministros. Para ello disponen de locomotoras diesel de línea. Para acortar los desplazamientos, en esta obra el depósito de material nuevo para la capa protectora se acondicionó en una carretera protegida por una lona. Esta carretera de todas formas estaba cortada, debido al desmontaje del paso a nivel de Dollern. Mientras camiones acarreaban nuevo material, una pala cargadora rellenaba rápidamente los contenedores, también llamados cubos.
Dos instalaciones de grúas pórtico, que discurren sobre los vagones de transporte, se encargan de transportar los contenedores. La grúa pórtico trasera acarrea dos contenedores cada vez, mientras la otra grúa pórtico, más cercana a la máquina, suministra una carga de contenedor en cada viaje, que vuelca con precisión en el depósito o tolva de la máquina. Esta carga puede ser material para la capa protectora o balasto nuevo, según necesidad. El sistema de estafeta, en el que los pórticos entregan y recogen los contenedores en un punto intermedio, acorta los desplazamientos de ambos pórticos y acelera de esta forma los procesos. Al observador se le presenta la imagen de grúas pórtico desplazándose incansablemente en lo alto del tren de transporte llevando y trayendo contenedores. Sus caminos sólo se cruzan en el punto de intercambio correspondiente.
El ancho de trabajo variable de los compactadores de placas, situados inmediatamente detrás del dispositivo de colocación de la capa protectora, permite salvar posibles obstáculos como fundamentos, barandillas y muros a los lados de la vía. Una vez colocados la capa protectora y el balasto, un satélite de bateo con grupo de levante y ripado integrado en la máquina concluye esta primera fase del saneamiento de la superestructura, que aún conserva la vía antigua. Esta vía es transitable de inmediato por los trenes de obra a velocidades de hasta 70 km/h. En conjunto, la PM 1000 URM alcanza un rendimiento de trabajo muy respetable: en los diferentes tramos de obra cercanos a Dollern, de casi 5.000 m de longitud en total, estuvo trabajando unas 50 horas durante el fin de semana de Semana Santa, día y noche sin interrupciones.