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Fertigungsqualität in Serie

Das neue Flottenprogramm der DB Netz AG stellt außergewöhnliche Qualitätsstandards unter Beweis. Erstmals realisieren wir die Anforderungen von Triebfahrzeugen bei Instandhaltungsmaschinen.

Bereits fünf neue Fahrzeuge aus dem Rahmenvertrag sind im Bundesgebiet Deutschlands im Einsatz. Die termingetreue Lieferung ist natürlich eine Grundvoraussetzung dafür, dass jedes davon auch einen Beitrag zur Sicherheit und Qualität des Streckennetzes leisten kann. Der Termin konnte nur dadurch eingehalten werden, weil wir zuvor sieben Quality-Gates mit „Grün“ durchschritten haben.

Insourcing: der Schlüssel zur Qualität

Der Erfolg des Projekts hat einen nachvollziehbaren Hintergrund: den hohen Anteil an Eigenleistung in unserem Werk in Linz. Dieser Anteil beginnt bereits bei der Produktentwicklung. Unsere Techniker befassten sich intensiv mit dem umfangreichen Lastenheft. Dabei wägen sie unterschiedliche technische Lösungen ab. Nur die besten schaffen es, realisiert zu werden. Eine intensive Phase der Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen und Lieferanten, die für den mechanischen Aufbau, die Arbeits-, die Antriebstechnik und das Kabinendesign verantwortlich zeichnen, nimmt viel Zeit in Anspruch.

Kaum zu glauben, aber wir bei Plasser & Theurer fertigen tatsächlich einen großen Teil der Komponenten in Linz selbst. Im Schweißwerk entstehen die massiven Rahmenkomponenten. Unsere Schweißroboter fügen hochpräzise die Drehgestellrahmen zusammen, die später in der Drehgestellmontage mit den Radsätzen und der Federung montiert werden. Parallel dazu bauen wir die Kabinen. Unsere Software-Entwickler arbeiten zu dem Zeitpunkt schon an der Maschinensteuerung. Schließlich läuft alles im Endmontagewerk, in der Pummererstraße in Linz, zusammen.

Natürlich gibt es eine Reihe von Komponenten, die wir nicht selbst fertigen. Doch auch da achten wir auf beste Qualität. Lieferanten werden sorgfältig ausgewählt. Wir entscheiden uns für renommierte Hersteller mit Langzeiterfahrung.

Beschusstest mit 350 km/h – Prüfung bei Zukaufteilen

Um bei verbauten Zukaufteilen die Qualität zu sichern, werden neben Lieferanten-Audits auch Erstmusterprüfungen vorgenommen. Ein Beispiel sind die Fensterscheiben: Sie müssen hohen Belastungen trotzen. Bei einer unabhängigen Prüfstelle beauftragten wir eigens dafür einen Beschusstest. Auf das Verbundsicherheitsglas der Stirnscheiben traf ein Projektil mit 350 km/h. Die Scheibe blieb natürlich nicht unversehrt, doch sie trotzte dem Durchschuss. Diese Stabilität kann im entscheidenden Fall Leben retten.

Viele weitere zugelieferte Bauteile wie Puffer, Klimaanlagen oder Kardanwellen prüft unsere Qualitätssicherung vor dem erstmaligen Einsatz gemeinsam mit der Qualitätssicherung der DB. Laufende Lieferungen prüfen dann unabhängige Institute nach den gültigen Normen und Standards. In Summe stehen bei jeder Maschine bis zu 1.300 güteprüfpflichtige Punkte auf der Checkliste.

Unsere Fertigungsqualität auf dem Prüfstand

Qualitätssicherung wird bei Plasser & Theurer großgeschrieben. Der einzelne Mitarbeiter in der Fertigung hat ein hohes Maß an Eigenverantwortung. Ihn unterstützen in vielen Bereichen interne Arbeitsanweisungen, die unter Berücksichtigung aktueller Normen und Standards verfasst sind. Die Abteilung Qualitätssicherung verfügt über Fachingenieure für Schweiß-, Klebe- und Prüftechnik. Fortlaufende Weiterbildungsmaßnahmen sorgen dafür, dass stets nach dem neuesten Stand der Technik produziert wird.

Im Fertigungsprozess arbeiten die Experten von Plasser & Theurer eng mit der Qualitätssicherung der DB AG zusammen. Regelmäßig prüfen und dokumentieren sie den Zwischenstand der unterschiedlichen Werke in Linz:

  • Genauigkeit: Bereits der rohe Wagenkasten wird kontrolliert.
  • Schweißqualität: Rahmen werden schon im Schweißwerk geprüft und freigegeben.
  • Lackierung: Bei der Lackierung erfolgen Messungen der Schichtstärken.
  • Elektrik: Die Verlegung der Kabelbäume wird überprüft.
  • Dichtheit: Das fertige Fahrzeug durchfährt einen Berieselungstest. Dabei kontrollieren wir die Dichtheit der Kabine und der Verglasung.
  • Testfahrten: Umfangreiche Versuchsfahrten des ersten Fahrzeugs von jedem Fahrzeugtyp sind Voraussetzung für die Zulassung.

All das ist nur ein kleiner Einblick in die fertigungsbegleitenden Prüfungen. Sie tragen jedoch ganz entscheidend dazu bei, dass bei der Auslieferung ein voll funktionsfähiges und einsatzbereites Fahrzeug am Gleis steht, das durch die Qualitätssicherung der DB AG abgenommen wird.

Neuestes Fahrzeug live erleben

Bei der InnoTrans im September 2016 sehen die Besucher eines der neuesten Instandhaltungsfahrzeuge der DB Netz AG. Das TIF – Tunnel-Inspektionsfahrzeug verfügt über insgesamt drei Kräne, deren Reichweite bis zu 14,5 m beträgt. Die geräumige, elastisch gelagerte und schallisolierte Kabine hat ein begehbares Dach mit ausfahrbarem Geländer. Auch ein WC mit Bio-Reaktor ist mit an Bord. Die Krankabine beinhaltet alle Steuerungsinstrumente, um die Maschine zu bedienen. Sie wird aber auch als zusätzliche Fahrkabine genutzt. Die DB Netz AG verfügt damit bereits über zwei Fahrzeuge dieser Baureihe.

Die neue Videodokumentation mit dem Titel „Fertigungsqualität in Serie“ zeigt anschaulich den Weg vom Konzept zur Realisierung einer neuen Maschinenflotte. Aufnahmen der verschiedenen Projektphasen geben Einblick in den Fertigungsprozess in Linz. Meinungen und Statements beteiligter Personen fassen Kernbotschaften der partnerschaft­lichen Arbeit zusammen.


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