Herzlich willkommen zu einem Blick hinter die Kulissen!
Hier zeigen wir Ihnen, wie unsere Gleisbaumaschinen Schritt für Schritt in unserem Werk in Linz entstehen – von der Entwicklung bis zur finalen Fertigung. Mit über 70 Jahren Erfahrung kombinieren wir modernste Technik mit höchster Präzision, um Maschinen zu bauen, die weltweit unter unterschiedlichsten Bedingungen zuverlässig arbeiten. Viele davon sind bereits seit Jahrzehnten erfolgreich im Einsatz. Unsere Produktion spiegelt unser Engagement für Qualität, Innovation und Langlebigkeit wider.
Technologie und Innovation
In den Technologie- und Innovationsabteilungen von Plasser & Theurer entsteht schon heute die Zukunft des Gleisbaus. Um die technologische Führung für die Zukunft zu sichern, beschäftigen sich diese Teams neben der Grundlagenforschung im Bereich Bahnbau vor allem mit der Weiterentwicklung und Erprobung von Maschinen und Komponenten.
Mindestens ebenso bedeutend für die technischen Neuerungen ist auch der unmittelbare Kontakt zur Praxis. Im Gespräch mit unseren Kunden, den Einsatzleitern und dem Maschinenpersonal entstehen immer die Ideen, die am Beginn einer Innovation stehen.
Entwicklung und Konstruktion
Ein weiteres Herzstück unserer Maschinenentwicklung sind die Konstruktionsbereiche. Hier entstehen unsere Technologien und Maschinen am Papier. Spezialist*innen aus verschiedenen technischen Bereichen arbeiten in Entwicklerteams zusammen.
Gegliedert sind die einzelnen Abteilungen nach Maschinentypen bzw. -kategorien. Eigene Konstruktionsabteilungen sind spezialisiert auf die Entwicklung der Elektronik und Steuerungstechnik oder auch der Fluidtechnik.
Zuschnitt
In der Zuschnitthalle produzieren wir sämtliche Blechteile, die in der Mechanik, im Rahmenbau, in der Schlosserei, im Drehgestellbau und in der Montage weiterverarbeitet werden. Pro Woche verlassen Teile mit einem Gesamtgewicht von rund 40 Tonnen die Halle.
Schweißwerke
Die Schweißwerke haben für den gesamten Produktionsablauf unserer Maschinen eine zentrale Bedeutung. Denn hier wird die gesamte Palette der geschweißten Hauptkomponenten unserer Maschinen gefertigt: von Aggregaterahmen über Getriebekästen der Stopfaggregate bis hin zu kompletten Maschinenrahmen.
Pro Jahr werden 3.500 Tonnen Stahl verarbeitet und 100 Tonnen Draht verschweißt. Das entspricht rund 160 Fahrgestell- und 250 Drehgestellrahmen. Zum Einsatz kommen hochmoderne Schweißroboter, ein großer Teil ist aber auch Handarbeit.
Teilefertigung
Bauteile für unsere Gleisbaumaschinen haben sehr spezielle Anforderungen zu erfüllen. Damit sie diesen gerecht werden, produzieren wir die überwiegende Zahl der Teile für unsere Arbeitsaggregate, Hydraulikelemente und Drehgestelle in unseren Mechanischen Fertigungen selbst.
Beim Drehen, Fräsen und Schleifen von Teilen setzen wir Fertigungsautomaten der neuesten Generation, flexible Bearbeitungszentren, moderne Rohrbiegemaschinen und eine vollautomatische Kabelkonfektions-Anlage ein.
Komplexe Zylinder
Hydraulik- und Pneumatik-Zylinder sorgen dafür, dass nahezu alle Bewegungen der Arbeitsaggregate mit der erforderlichen Kraft und Präzision durchgeführt werden. Robustheit und Präzision spielen hier eine besondere Rolle. Die Produktion der Bauteile und die Montage der Zylinder erfolgen direkt in unserem Zylinderbau.
Aggregatebau
Die Arbeitsaggregate sind die Herzstücke unserer Maschinen. Sie bestimmen sowohl ihre Funktion und prägen ihre Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit. Unsere Kollegen im Aggregatebau stellen aus den in der Teilefertigung produzierten Bauteilen einbaufertige Komponenten her. Diese montieren sie schließlich zu kompletten Aggregaten.
Alle Stopfaggregate unterziehen wir vor dem Einbau Probeläufen und Leistungstests. Wir messen alle wichtigen Parameter und achten besonders auf die Temperatur der Lager. Auf eigens entwickelten Prüfständen werden sämtliche Hydraulikeinheiten unter Druck auf ihre Dichtheit überprüft.
Drehgestell- und Getriebebau
Drehgestelle und Getriebe für Gleisbaumaschinen müssen sowohl besonders schwere als auch äußerst präzise Arbeiten erledigen. Im Drehgestell- und Getriebebau handelt es sich um keine Serienproduktion, sondern um Maßfertigung einzelner oder weniger baugleicher Drehgestelle. Vorbereitung der Gussgehäuse erfordert von den Mitarbeitern viel Erfahrung und ein höchst sorgfältiges Arbeiten. Die gleiche Sorgfalt und Präzision sind auch später beim Zusammenbau der Getriebe gefordert.
Mit der Radsatzpresse werden die Räder auf die Achsen aufgepresst. Anschließend kann auch eine Gegendruckprobe gemacht werden.
Elektronikentwicklung und -fertigung
Unsere Kolleg*innen in der Elektrovormontage fertigen Schaltungen, Steuerungen und Messsysteme für unsere Maschinen. Die Produkte reichen unter anderem von Leiterplatten, Platinen und Modulen bis hin zu Steuerschränken oder Bedienpulten.
Dabei zählen vor allem drei Dinge: Die Elektronikteile müssen leistungsfähig sein, präzise funktionieren und über Jahrzehnte als Original-Ersatzteile lieferbar sein. Zusätzlich erfüllen sie besondere Anforderungen an die Betriebssicherheit wie Vibrations- und Stoßfestigkeit, Temperaturbeständigkeit (-25 ºC bis +80 ºC) und hohe Feuchtigkeitsverträglichkeit. Denn unsere Maschinen sind überall im Einsatz – egal, ob in den Tropen, in der Wüste oder in kalten Regionen.
(End)montage
Sobald alle Bauteile wie Rahmen, Drehgestelle, Aggregate bzw. Elektrik und Hydraulik hergestellt, geprüft und für den Einbau freigegeben sind, startet der Lackierprozess. Im Anschluss beginnt der Zusammenbau der Maschine.
Die Montage verläuft in zwei Etappen:
Mechanischer Aufbau: Hier werden die Rahmen auf die Drehgestelle gesetzt und mechanische, hydraulische und elektrische Teile eingebaut und angepasst.
Endmontage: In der Endmontage werden Elektrokabel und Schläuche verlegt, Motoren eingebaut und Hydraulik- und Dieseltanks installiert sowie die Kabinen aufgesetzt.
Inbetriebnahme
Als letzte Etappe des Produktionsprozesses erfolgt die Inbetriebnahme. Dabei wird die Maschine von unseren Inbetriebnahme-Spezialisten sozusagen „eingeschaltet“ und zum Leben erweckt. Sie setzen sie elektrisch, mechanisch und hydraulisch in Betrieb. Das bedeutet, Verdrahtung, Beleuchtung und Sicherheitseinrichtungen zu checken, Betriebsmittel zu befüllen und die mechanischen Funktionen zu überprüfen. Kurz: Jedes einzelne System auf der Maschine wird überprüft.
Für erste Betriebs- und Funktionstests verlässt die Maschine die Montagehallen. Im Werk stehen neben Normalspurgleisen ein Schmalspurgleis sowie ein Gleis mit verstellbarer Spurweite zur Verfügung. Beim Probebetrieb jeder Maschine werden zuerst die erforderlichen Einstellarbeiten der Elektrik und Hydraulik durchgeführt. Wenn alles passt, folgen Testfahrten mit den Maschinen auf den Gleisen der ÖBB. Anschließend kommen die Kunden aus aller Welt, um ihr Produkt abzunehmen und eingeschult zu werden.
Global Customer Services
Nachdem die Maschine fertig produziert ist und dem Kunden übergeben wurde, ist unsere Betreuung aber nicht vorbei, im Gegenteil.
Wir betreiben ein weltweites Netz von Service-Stützpunkten, Reparaturwerkstätten sowie Ersatzteillagern und bieten qualifizierte Betreuung durch Service-Techniker sowie individuelle Schulungen für Ihre Mitarbeitenden vom Maschinenbediener bis hin zum Manager. Dadurch erhalten Sie innovative und nachhaltige Services für die optimierte Einsatzbereitschaft und Leistungsfähigkeit Ihrer Maschine über den gesamten Lebenszyklus.
Eine wichtige Komponente der Maschine ist das Bedienpersonal. Dessen Ausbildung wird im Trainingscenter in Linz mit den unterschiedlichsten Fachschulungen sichergestellt.